машина для обработки древесины с целью придания ей необходимых размеров и формы. На Д. с. из древесного сырья вырабатывают различные материалы и полуфабрикаты (брусья, доски, фанеру, стружку, древесные плиты и прочее), детали изделий и конструкций (для мебели, с.-х. машин, вагонов, судов и т.д.), а также готовые изделия (мебель, окна, двери, паркет, перекрытия к зданиям, тару, лыжи, музыкальные инструменты, канцелярские принадлежности и др.).

По роду выполняемой работы Д. с. делятся на дереворежущие, гнутарные, сборочные, для нанесения клея и отделочные. Наиболее распространены в промышленности дереворежущие станки. На таких станках различными дереворежущими инструментами от древесины отделяется некоторая часть с целью получения заготовок, деталей или изделий заданных размеров и форм с поверхностями требуемого качества. Резание древесины выполняется распиливанием, фрезерованием, строганием, сверлением, долблением, точением, лущением и шлифованием. Стружка может быть либо отходом производства, либо продукцией (например, шпон при лущении и тонкая дощечка при безопилочном резании). Бесстружечное резание происходит при раскалывании (дровокольные станки), разрезании шпона (ножницы), вырезании штампами (шпонопочиночные станки), дроблении (дробильные и рубительные станки).

Распиливание выполняется пилами, совершающими возвратно-поступательное, вращательное или прямолинейное движение. Фрезерование осуществляется вращающимися резцами (прямолинейными ножами или фасонными фрезами), строгание производится на строгальных станках, у которых режущие ножи установлены неподвижно (движется заготовка) или совершают возвратно-поступательное движение и срезают тонкий поверхностный слой древесины. Сверление и долбление выполняются специальными свёрлами на сверлильных, сверлильно-пазовальных и долбёжных станках. Долбление обычно производится долбёжным инструментом для образования в древесине отверстий, главным образом для шиповых соединений. В процессе точения стружка равномерной толщины срезается с поверхности вращающегося тела. Лущение представляет собой развёртку цилиндра по спирали в тонкую ленту (шпон). Лущение аналогично точению при радиальной подаче, но сопровождается обжимом стружки (шпона) и производится после предварительного пропаривания обрабатываемой древесины. При шлифовании древесины роль резцов выполняют зёрна абразивных материалов. Дробление осуществляется в дробильных или рубильных станках роторного и дискового типов с целью получения из кусковых отходов деревообрабатывающих производств (реек, горбылей и т.д.) технологической щепы для целлюлозных предприятий. На таких станках кусковые отходы дробятся ножами, установленными на валу, или металлическими планками, закреплёнными на вращающемся роторе станка.

По способу обработки древесины, характеризуемому видом применяемого процесса резания, конструкцией режущего инструмента, особенностями исходного сырья, различают Д. с. (см. рис.): распиливающие, фрезерующие, строгальные, сверлильные, токарные, лущильные, шлифовальные, дробильные и др. По специализации дереворежущие станки делят на станки общего назначения, широко применяемые в различных отраслях народного хозяйства, и специальные - для работ, выполняемых только в определённых производствах. В небольших мастерских обычно используют разнооперационные станки (комбинированные и универсальные). Комбинированные станки имеют несколько установленных на общей станине шпинделей, каждый из которых может работать независимо от других, а универсальные снабжены одним шпинделем, на котором попеременно укрепляют различные инструменты. Отдельную группу составляют многооперационные автоматы и полуавтоматы, агрегатные станки, автоматические линии и станки-комбайны, выполняющие (одновременно или последовательно) несколько операций на обрабатываемой детали. Автоматические линии широко распространены на крупных специализированных предприятиях. Для дереворежущих станков (особенно круглопильных, ленточнопильных, фрезерных, шлифовальных) характерны высокие скорости резания (20-60 м/сек), а иногда 100 м/сек и более. В связи с большими скоростями резания рабочие валы многих типов станков имеют частоту вращения 3-6 тыс. об/мин, а копировально-фрезерных станков - до 30 тыс. об/мин.

Станки с возвратно-поступательным движением инструмента (лесопильные рамы, фанерострогальные и некоторые др.) имеют небольшую скорость резания, не превышающую 7-8 м/сек. Подача у дереворежущих станков обычно механическая (до 100 м/мин). Большинство станков снабжено индивидуальными электроприводами мощностью от 0,5 до 200 квт. На современных станках и автоматических линиях широко используются гидро- и пневмоприводы, фотореле, ток повышенной частоты (100-400 гц), дистанционное управление.

Гнутарные станки придают древесине требуемую форму путём изгиба без нарушения связи между частицами древесины (см. Гнутьё древесины). На сборочных станках выполняют работы по соединению отдельных деталей в узлы и изделия. К ним относятся станки для сборки деталей, склеивания, соединения шипами, шурупами, нагелями, гвоздями, скобами и т.д. Станки для нанесения клея оснащены вальцами, покрытыми резиной, или щёточными, дисковыми, роликовыми или впрыскивающими механизмами. Отделочные станки предназначены для окраски изделий и нанесения на их поверхность декоративных и защитных покрытий, обработки лаковых покрытий (шлифования и полирования). Красители наносятся на станках с вальцами; декоративные, лаковые и защитные покрытия - на специальных лаконаливных машинах, на линиях с применением струйного облива. Для шлифования поверхностей изделий под покрытие лаками служат шлифовальные станки - обычно ленточного типа (многоленточные проходные); поверхности (изделия) полируются на станках вальцового типа, а иногда при помощи тампонов. Наиболее производительны и распространены станки вальцового типа, у которых вальцы собраны из специальных хлопчатобумажных дисков. См. также Деревообрабатывающая промышленность.

Лит.: Песоцкий А. Н., Лесопильно-строгальное производство, М. - Л., 1958; Афанасьев П. С., Конструкции деревообрабатывающих станков, 3 изд., т. 1, М., 1960; Якунин Н. К., Круглые пилы и их эксплуатация, М. - Л., 1960; Деревообрабатывающее оборудование. Каталог-справочник, М., 1965; Власов Г. Д., Куликов В. А., Родионов С. В., Технология деревообрабатывающих производств, 2 изд., М., 1967.

Н. К. Якунин.

Схематическое изображение принципа работы деревообрабатывающих станков: 1 - лесопильный (лесопильная рама), 2 - ленточнопильный; 3 и 4 - круглопильные; 5 - с возвратно-поступательным движением пилы; 6 - лобзиковый; 7 - шипорезный; 8 - круглопильный с цилиндрической пилой; 9 - сверлильно-зенковальный; 10 - сверлильно-фрезерный; 11 - сверлильно-долбёжный; 12 - токарный; 13 - круглопалочный; 14 - токарно-фрезерный; 15 - цепнофрезерный; 16 - фуговальный; 17 - рейсмусовый; 18 - 4-сторонний строгальный; 19 - фрезерный; 20 - пазовально-фрезерный; 21 - копировально-фрезерный; 22 - шипорезно-фрезерный; 23 - поперечно-строгальный; 24 - циклевальный; 25 - продольно-строгальный; 26 - лущильный; 27 - дробильный; 28 - рубильный; 29 - с контактными утюжками; 30 - дисковый; 31 - с контактным вальцом; 32 - цилиндровый.

вырабатывает из нитей (основы (См. Основа) и утка (См. Уток)) различные виды тканей текстильных (См. Ткань текстильная); основная машина ткацкого производства (См. Ткацкое производство). Классификация Т. с. В зависимости от способа образования ткани станки бывают 2 типов: станки с прерывным образованием ткани (челночные и бесчелночные) и станки с непрерывным многоместным образованием ткани (многозевный Т. с.). По конструкции различают плоские станки и круглые (используют только для выработки специальных тканей, например рукавных). Наиболее распространены плоские челночные станки. В зависимости от используемой пряжи, вида и назначения ткани Т. с. предназначаются для выработки хлопчатобумажных, шёлковых, шерстяных, стеклянных, металлических и др. тканей. Станки могут быть узкими (вырабатывают ткань шириной до 100 см) и широкими, предназначаться для лёгких, средних и тяжёлых тканей. Для переработки утка различных видов (по цвету, крутке и т.д.) применяются многочелночные станки. В зависимости от устройства зевообразовательного механизма станки бывают эксцентриковые (для тканей простых переплетений), кареточные (для мелкоузорчатых тканей) и жаккардовые (для тканей с крупным, сложным узором; см. Жаккарда машина).

Принцип действия Т. с. показан на рис. 1. Основные рабочие органы станка - Ремизка, Челнок (прокладчик утка́) и бёрдо (См. Бердо). Нити основы, сматываемые с навоя (См. Навой), огибают направляющий валик (скало) и принимают горизонтальное или наклонное положение. Далее они проходят через отверстия ламелей (см. Ламельный прибор) и через глазки галев ремизок, перемещающих нити основы в вертикальном направлении для образования зева. В зев челноком или прокладчиком утка др. типа вводится уточная нить, которая продвигается (прибивается) к опушке ткани бёрдом, совершающим возвратно-поступательное движение вместе с Батаном. У опушки ткани нити основы, переплетаясь с нитью утка, образуют ткань, которая огибает грудницу (См. Грудница), вальян, направляющий валик и навивается на товарный валик. Порядок чередования перемещений ремизок обеспечивает изготовление тканей различного переплетения нитей (См. Переплетение нитей). Число зубьев, приходящихся на единицу длины бёрда, и число нитей, проходящих через просветы между зубьями, обусловливают плотность ткани по основе, а перемещение (отвод) ткани, приходящееся на одну уточную нить, определяет плотность ткани по утку.

На челночных Т. с. уточная нить прокладывается в зеве челноком, который несёт в себе паковку (См. Паковка) (шпулю) с пряжей и совершает возвратно-поступательное движение со скоростью 10-18 м/сек (в зависимости от ширины станка). Смена шпуль производится автоматически. Масса челнока с уточной паковкой составляет от 0,25 до 5 кг. Переменная скорость движения челнока и его большая масса - основные причины малой производительности челночных Т. с.

Указанные недостатки устранены в бесчелночных Т. с., которые с середины 20 в. стали внедряться в ткацкое производство. На этих станках применяется уточная паковка больших размеров (Бобина), которая размещается на станине станка; после каждого продвижения прокладчика утка нить обрезается. В зависимости от способа прокладывания уточной нити различают бесчелночные станки (См. Бесчелночный станок) с малогабаритным прокладчиком утка, пневматические, гидравлические, рапирные и пневморапирные. Получили распространение Т. с. с малогабаритным прокладчиком утка. Прокладчик пружинным зажимом захватывает конец уточной нити. сходящей с бобины, и, перемещаясь в направляющей гребёнке, прокладывает нить в зеве со скоростью 23-25 м/сек. Масса прокладчика около 40 г. Производительность такого станка примерно в 2,5 раза выше по сравнению с челночным станком; на нём можно изготовлять ткани из всех видов волокон, а также их смесей; уток может быть 4 видов.

На пневматических и гидравлических Т. с. прокладывание уточной нити, сходящей с бобины, осуществляется струей сжатого воздуха или капельной струей воды. Сжатый воздух подаётся под давлением до 3․10⁵ н/м² (3 кгс/см²); на гидравлических станках капельная струя воды выбрасывается из сопла под давлением 15․10⁵ н/м² (15 кгс/см²). Скорость прокладывания уточной нити на этих станках достигает 35 м/сек. Пневматические станки применяются для изготовления хлопчатобумажных и шёлковых тканей, гидравлические - для изготовления тканей из синтетических нитей (они не смачиваются водой).

На рапирном Т. с. уточная нить вводится в зев захватами, укрепленными на концах стержней (рапир) или гибких металлических лент, которые совершают возвратно-поступательное движение с 2 сторон станка. Рапирные станки применяются в основном для изготовления суконных тканей и тканей с утком различного вида (цвета).

Выпускаются Т. с. с комбинированным (пневматическим и рапирным) способом прокладывания уточной нити в зеве (так называемые пневморапирные станки). На этих станках справа и слева вводятся в зев 2 полые рапиры, которые образуют воздушный канал. В правую рапиру сжатым воздухом под давлением около 0,4․10⁵ н/м² (0,4 кгс/см²) вдувается уточная нить. Одновременно из левой рапиры воздух отсасывается, что обеспечивает большую надёжность продвижения нити в каналах рапир. После прокладывания утка (со скоростью 1820 м/сек) рапиры выходят из зева и бёрдо прибивает уточную нить к опушке ткани.

В многозевных Т. с. (опытные образцы имелись в 1974 в СССР и ЧССР) переплетение нитей выполняется челноками в нескольких участках по ширине основы, т.к. расстояние между челноками значительно меньше ширины ткани (рис. 2).

Ремизка станка состоит из отдельных секций шириной 2-4 см. Эти секции перемещаются независимо друг от друга с помощью кулачкового механизма, образуя так называемый волновой (или ступенчатый) зев. В каждой волне зева движется челнок с уточной нитью. Перемещение челноков происходит с помощью роликов цепного конвейера, расположенного под нитями основы. Прибой каждой уточной нити производится синхронно с движением челнока и может выполняться, например, с помощью дисков, установленных на валу. Между дисками имеются промежутки, в которых проходят нити основы. При вращении вала уточная нить захватывается дисками и прижимается к опушке ткани. Зарядка челноков осуществляется мотальными головками, которые после выхода челнока из работы наматывают на его катушку нить длиной на одну прокладку. Скорость движения челноков 2 м/сек.

Дальнейшее совершенствование Т. с. направлено в основном на повышение скорости прокладывания утка и, следовательно, скорости работы станка. Перспективно широкое использование многозевных Т. с.

Лит.: Сидоров Ю. П., Кокорев В. А., Пневматические П-105 и гидравлические Г-1055 ткацкие станки, М., 1962; Топилин А. П., Казуров А. А., Янпольский В. А., Высокопроизводительные автоматические ткацкие станки типа СТБ, М., 1969; Пневморапирные ткацкие станки, М., 1974.

В. Н. Полетаев.

Рис. 2. Многозевный ткацкий станок.

Рис. 1. Принципиальная схема образования ткани на ткацком станке: 1 - навой; 2 - нити основы; 3 - скало; 4 - ламели; 5 - вершник; 6 - бёрдо; 7 - челнок; 8 - грудница; 9 - направляющий валик; 10 - вальян; 11 - товарный валик; 12 - подбатанный вал; 13 - лопасть батана; 14 - ремизка; 15 - глазок галева; 16 - батан.

Деревообрабатывающий станок для плоского фрезерования (простругивания) досок, брусьев или щитов в размер по толщине. Режущий инструмент Р. с. - ножевой вал. Односторонние Р. с. имеют один ножевой вал, которым осуществляется рейсмусование (калибрование) заготовок; вал располагается над рабочим столом, по которому заготовка перемещается подающими вальцами. У двусторонних Р. с. ещё один ножевой вал укреплен на рабочем столе; этот вал расположен первым по ходу заготовки, им простругивается нижняя пласть материала. Толщину получаемой детали задают положением подъёмного рабочего стола. На Р. с. обычно обрабатываются детали, предварительно проструганные на фуговальных станках (См. Фуговальный станок). Разновидность двусторонних Р. с. - фуговально-рейсмусовые станки. В этих станках на фуговальном участке у заготовки создаётся прямолинейная плоскость, относительно которой ведётся окончательная обработка в размер на рейсмусовом участке. На Р. с. можно фрезеровать заготовки шириной 315-1250 мм и толщиной 5-160 мм; диаметр ножевых валов 100-165 мм (на валу укрепляются 2 или 4 ножа), частота вращения валов около 5 тыс. об/мин. Скорость подачи заготовок в Р. с. 5-30 м/мин, мощность электрического двигателя до 44 квт.

Лит. см. при ст. Деревообрабатывающий станок.

Н. К. Якунин.